8.5 Schweißprozess
1 Vorbereitung
Bereiten Sie vor Verwendung des Schweißverfahrens die entsprechenden Komponenten vor und schließen Sie den Stromkreis korrekt an
1.1 Bereiten Sie das analoge RS485-Kommunikationsmodul, das analoge Schweißgerät und seine komplette Ausrüstung vor 1.2 Bereiten Sie das digitale Schweißgerät und seine komplette Ausrüstung vor .com/item.htm?spm=a1z10.5-cw4002-154739616.26.Y0mH4t&id=534582865102】
2 Komponentenanschluss
Informationen zum Anschluss finden Sie in der Bedienungsanleitung des entsprechenden Anschlusses
2.1 Analoge IO-Definition des Robotersystems und analoges RS485-Kommunikationsmodul und analoge Schweißgerätverbindung
Schaltkasten des analogen Moduls des Roboters 485 Schweißerende DB15-Anschlussstift
Anschlussdiagramm des 485-Analogmoduls und des Megmeet Ehave CM350, konfiguriert für das integrierte Steuerungssystem HUACHENG Drive and Control
Anmerkung: Die Eingangsklemmen X{{0}}X47 des integrierten HUACHENG-Antriebs- und Steuerungssystems sind mit dem negativen Pol der 24-V-Stromversorgung (0 V) verbunden, um wirksam zu sein, und ihre elektrische Eigenschaft ist ein leitender Optokoppler. Die Ausgangsklemmen Y10-Y47 sind über eine Last mit einer 24-V-Stromversorgung verbunden (Schutzstrom: 500 mA, Stehspannung: 65 V, elektrische Eigenschaften: MOS-Röhre EIN-Leckausgang).
Farbdefinitionen der DB15-Klemmen-Pin-Sequenz
Megmeet analoges Schweißgerät Ehave CM350 (DB15-Schnittstelle)
Anmerkung 2: Die Schweißquelle liefert 24 V Strom und ist nicht angeschlossen, da der Roboter 24 V Strom hatte. Ein 120-Ohm-Widerstand wird für die parallele Verbindung zwischen hohen und niedrigen Pegeln am digitalen Anschluss empfohlen, um die Anti-Interferenz-Fähigkeit bei der Kommunikation zu verbessern. Anmerkung 3: Wenn Outsidi und Insidi für den Schweißer-Kommunikationsport optional sind, verwenden Sie bitte den „Outsidi“-Port für die Verbindung mit dem Roboter.
Anmerkung 4: Ein Ende des Verbindungskabels des Roboters ist eine registrierte R45-Standardbuchse, die ein abgeschirmtes Twisted-Pair-Kabel verwenden muss, und das andere Ende ist ein 5-poliger Luftfahrtstecker, der das Schweißende verbindet.
3 Schritte zur Einstellung des Schweißprozesses
3.1 Einstellschritte für die Verbindung zwischen System und analogem Schweißgerät
(Anmerkung: Die obigen Beispiele sind Einstellschritte für die Verbindung zwischen System und analogem Schweißgerät)
3.1.1 Bedeutung der Parameter
Definitionserklärung:
① Funktionsauswahl für RS485-Anschluss 1: Die Anschlussdefinitionen der entsprechenden „CAN1“-Anschlussstifte 4, 5, 6 des Schaltschranks sind jeweils 485-1A, 485-1B und 485-GND
② Funktionsauswahl für RS485-Anschluss 2: Die Anschlussdefinitionen der entsprechenden „CAN1“-Anschlussstifte 7, 8, 6 des Schaltschranks sind jeweils 485-2A, 485-2B und 485-GND
③ Verwendung: Geben Sie die Verwendung des CAN-Ports an.
④ ID-Konfiguration: Wenn ein analoges Schweißgerät verwendet wird, muss dieser Parameter nicht eingestellt werden; Wenn ein digitales Schweißgerät verwendet wird, sollte dieser Parameter auf 1 gesetzt werden
⑤ Baud-Einstellung: Wenn ein analoges Schweißgerät verwendet wird, muss dieser Parameter nicht eingestellt werden; Wenn Megmeet Digital Welder verwendet wird, sollte dieser Parameter auf 125 kbps eingestellt werden
⑥ Hersteller: Wenn ein analoges Schweißgerät verwendet wird, muss dieser Parameter nicht eingestellt werden; Bei Verwendung eines digitalen Schweißgeräts sollte der entsprechende Hersteller ausgewählt werden
⑦ Modell: Wenn ein analoges Schweißgerät verwendet wird, muss dieser Parameter nicht eingestellt werden; Wenn ein digitales Schweißgerät verwendet wird, sollte das entsprechende Modell ausgewählt werden
Hinweis: Was den Hersteller digitaler Schweißgeräte betrifft, unterstützen derzeit nur Megmeet Artsen-Serien
3.1.2 Einstellschritte Wenn sich der Knopfschalter im Stopp-Modus/-Zustand befindet, wählen Sie zur Parametereinstellung „Produkteinstellungen“, wählen Sie „Handwerkseinstellung“ → wählen Sie „Schweißprozess“ → gehen Sie dann zur Einstellung der Anschlussfunktion und wählen Sie „RS485 Setting“ in „Communication Configs“ → „RS485 port 1 function selection“ ist RS485-Analogmodul → ausschalten und neu starten → Craft Setting öffnen → Analog En ankreuzen → die Einstellung des mit dem Robotersystem verbundenen analogen Schweißgeräts ist abgeschlossen.
3.2 Bedeutung der für den Schweißprozess eingestellten Parameter
3.2.1 Schweißprozess – Bedeutung der Schweißprozessparameter
Definitionserklärung:
① Analog En: Wenn angekreuzt, ist das Analogmodul aktiviert; wenn nicht angekreuzt, ist das Analogmodul deaktiviert
② Lichtbogenerkennungszeit: Wird verwendet, um einzustellen, wie lange das System die Erkennung nach Lichtbogen verzögert.
③ Lichtbogenerkennungs-Bestätigungszeit: Wird verwendet, um die Dauer einzustellen, für die das System das Lichtbogen-Erfolgssignal erkennt, nämlich erst nachdem das System das Lichtbogen-Erfolgssignal für diese Parameterzeit kontinuierlich erkennt, wird der Lichtbogen als erfolgreich betrachtet.
④ Erkennungszeit für Lichtbogenerschöpfung: Wird verwendet, um die Dauer einzustellen, für die das System das Lichtbogenlöschsignal erkennt, nämlich erst nachdem das System das Lichtbogenlöschsignal für diese Parameterzeit kontinuierlich erkennt, wird die Lichtbogenlöschung als erfolgreich angesehen
⑤ Vorbereitete Luftzufuhrzeit: Wird verwendet, um einzustellen, wie lange im Voraus die Schutzluft zugeführt werden soll, wenn das System für den Kunststart bereit ist
⑥ Verzögerte Luftzufuhrzeit: Wird verwendet, um einzustellen, wie lange die Schutzluft verzögert werden soll, um ausgeschaltet zu werden, wenn das System zum Löschen des Lichtbogens bereit ist.
⑦ Schweißunterbrechungslichtbogenerkennung: Wird verwendet, um einzustellen, ob die Lichtbogenunterbrechungserkennungsfunktion verfügbar ist. Wenn die Funktion aktiv ist und der Lichtbogen während des Schweißens unterbrochen wird, stoppt das System das Schweißen und speichert den Lichtbogenunterbrechungspunkt; Beim nächsten Neustart kehrt der Roboter zum Lichtbogenunterbrechungspunkt zurück, um den Lichtbogen neu zu starten, bevor er läuft
⑧ Antikollisionserkennung: Wird verwendet, um einzustellen, ob die Antikollisionsfunktion verfügbar ist. Wenn die Funktion wirksam ist und der Antikollisionssensor aktiviert ist, stoppt das System das Schweißen und unterbricht die Stromversorgung des Servos
⑨ Spannungseinstellung: Angeklickt, um die zwischen Roboter und analogem Schweißgerät abgestimmte Spannung einzustellen
⑩ Stromeinstellung: Angeklickt, um den zwischen Roboter und analogem Schweißgerät abgestimmten Strom einzustellen
⑪ Speichern: Nach dem Klicken auf „Speichern“ auf der Seite „Schweißprozess“ werden die eingeschriebenen Parameter wirksam; andernfalls sind sie nicht wirksam
⑫ Neustartaktion: Nach dem Ankreuzen werden die Neustartgeschwindigkeit und der Neustartabstand unter den "Schweißparametern" wirksam
⑬ Prüfzeit für Lichtbogenerschöpfung: Wird verwendet, um die Dauer einzustellen, für die das System das Lichtbogenlöschsignal (X20 AUS) erkennt, nämlich erst nachdem das System das Lichtbogenlöschsignal für diese Parameterzeit kontinuierlich erkennt, wird die Lichtbogenlöschung als erfolgreich angesehen.
⑭ Lichtbogenfilterzeit: Wenn innerhalb dieser Zeit ein Lichtbogensignal auftritt, wird kein Alarm gegeben; wenn das Intervall zwischen unwirksam und wirksam weniger als diese Zeit beträgt, gilt es als wirksam.
3.2.2 Schweißprozess - Parameter des Schweißprozesses - Strom-/Spannungsanpassungseinstellung
Hinweis: Der Anpassungseffekt wirkt sich direkt auf den tatsächlichen Schweißeffekt aus. Befolgen Sie daher die festgelegten Schritte, um den Vorgang durchzuführen.
DA2-Spannungsanpassungseinstellung: Rufen Sie die Seite "Spannungseinstellung" auf → geben Sie die zu testende Spannung bei "outputVoltage" ein (dieser Wert ist analog, nämlich die an Schweißgerät DA2 ausgegebene Spannung, die von 0 V bis zum Schweißgerät getestet werden soll Seite des Spannungsüberwachungspanels wechselt, mit der getesteten Änderung dieses Wertes als Minimum; zu testen von dem Minimum bis die Seite des Schweißgeräte-Spannungsüberwachungspanels sich nicht ändert, mit der getesteten maximalen Änderung dieses Wertes als Maximum) → Klicken Sie auf "Test Voltage" so dass das Analogmodul beginnt entsprechende Spannung an das Schweißgerät auszugeben ("Test Voltage" wird durch langes Drücken wirksam und wird nach dem Loslassen automatisch zurückgesetzt) → Geben Sie die maximalen 7,950V und minimalen 0,500V ein, die Sie erhalten haben Testen Sie jeweils am höchsten Kurvenpunkt und am niedrigsten Kurvenpunkt von "outputVoltage" oben links und geben Sie den überwachten Spannungswert auf dem Schweißerpanel ein, der der ausgegebenen Analogiespannung bei "Corresponding voltage" entspricht → DA2-Spannungsanaloganpassung ist abgeschlossen.
Hinweis: Nachdem der Abgleich abgeschlossen ist, testen Sie bitte die voreingestellte "Tatsächliche Spannung" und prüfen Sie, ob der angezeigte Wert auf dem Schweißerfeld den Nutzungsanforderungen entspricht.
DA1-Stromanpassungseinstellung: Rufen Sie die Seite „Current Setting“ auf → geben Sie den zu testenden Strom bei „outputCurrent“ ein (dieser Wert ist analog, nämlich der an Schweißer DA1 ausgegebene Strom, der von 0 V bis zum Schweißer getestet werden soll Seite des Stromüberwachungspanels ändert sich mit der getesteten Änderung dieses Wertes als Minimum; zu testen von dem Minimum bis die Seite des Schweißer-Stromüberwachungspanels sich nicht ändert, mit der getesteten maximalen Änderung dieses Wertes als Maximum) → klicken Sie auf "Test Strom", so dass das Analogmodul beginnt, den entsprechenden Strom an das Schweißgerät auszugeben ("Teststrom" wird durch langes Drücken wirksam und wird nach dem Loslassen automatisch zurückgesetzt) → Tragen Sie die maximalen 7,800V und minimalen 0,050V ein, die Sie erhalten haben Testen Sie jeweils am höchsten Kurvenpunkt und am niedrigsten Kurvenpunkt von "outputVoltage" oben links und geben Sie den überwachten Stromwert auf dem Schweißerpanel ein, der der ausgegebenen Analogiespannung bei "Corresponding current" entspricht → DA2 analoger Spannungsabgleich ist abgeschlossen.
Hinweis: Nachdem der Abgleich abgeschlossen ist, testen Sie bitte den voreingestellten "Tatsächlichen Strom" und prüfen Sie, ob der angezeigte Wert auf dem Schweißerpanel den Nutzungsanforderungen entspricht.
3.2.3 Schweißverfahren – Bedeutung der Schweißparameter
Das Analogon ist in der folgenden Abbildung dargestellt
Definitionserklärung:
① Para-Dateinummer: Wird verwendet, um die Schweißparameter mehrerer verschiedener Produkte zu speichern, mit einem festgelegten Bereich von 0~9
② Schweißstrom: Wird verwendet, um den Ausgangsstrom des Schweißgeräts einzustellen
③ Schweißspannung: Zum Einstellen der Ausgangsspannung des Schweißgeräts
④ Lichtbogenstrom: Wird verwendet, wenn der Lichtbogen nicht voll ist, kleiner als der Wert während des Schweißens
⑤ Lichtbogenspannung: Wird verwendet, wenn der Lichtbogen nicht voll ist, kleiner als der Wert während des Schweißens
⑥ Antihaft-Drahtstrom: Wird nur verwendet, wenn ein Schweißdraht am Lichtbogenlöschpunkt feststeckt; Im Allgemeinen ist der Stromwert 0, während der Spannungswert etwas höher ist als der Wert während des Schweißens
⑦ Antihaft-Drahtspannung: Wird nur verwendet, wenn ein Schweißdraht am Lichtbogenlöschpunkt feststeckt; Im Allgemeinen ist der Spannungswert etwas höher als der Wert während des Schweißens
⑧ Zeit des Antihaftdrahts: Wird verwendet, um die Haltezeit der Spannung/des Stroms des Antihaftdrahts einzustellen
⑨ Lichtbogenzeit: Wird verwendet, um die Haltezeit von Lichtbogenspannung/-strom einzustellen (wenn dieser Wert zu groß eingestellt ist, führt dies zu einer Oberflächenbildung am Ende der Schweißnaht; wenn dieser Wert zu klein eingestellt ist, führt dies zu Kraterbildung am Ende der Schweißnaht). Ende der Schweißnaht; daher muss dieser Wert entsprechend der tatsächlichen Situation eingestellt werden.)
⑩ Beschreibung: Der Benutzer kann einen benutzerdefinierten Namen für die aktuelle Dateinummer festlegen
⑪ Lichtbogenstrom: Zum Einstellen des Lichtbogenstroms zum Schweißen
⑫ Lichtbogenspannung: Zum Einstellen der Lichtbogenspannung für das Schweißen
⑬ Lichtbogenzeit: Wird verwendet, um die Haltezeit der Lichtbogenspannung/des Lichtbogenstroms einzustellen (wenn dieser Wert zu hoch eingestellt ist, führt dies zu einer Oberflächenbildung am Ursprung der Schweißverbindung
⑭ Neustartgeschwindigkeit: Wird verwendet, um die Laufgeschwindigkeit einzustellen, wenn die Neustartdistanz ausgeführt wird
⑮ Neustartdistanz: Die Distanz des Rückwegs, nachdem der Roboter zum Unterbrechungspunkt des Lichtbogens gefahren ist
⑯ spare3 (Prozentsatz der Mehrfachrate): mit einem festgelegten Bereich von 1-100
⑰ Bindungsgeschwindigkeit: aktiviert, wenn aktiviert (nach Aktivierung, Schweißgeschwindigkeit=Schweißbefehlsgeschwindigkeit x Prozentsatz der Mehrfachrate) * Zwei versteckte Parameter werden zusätzlich für digitale Kommunikationsschweißgeräte angezeigt
3.2.4 Schweißprozess – Bedeutung der Schweißschwingungsparameter
Erläuterung der Z-förmigen und kreisbogenförmigen Schwungdefinition:
① Dateinummer der Schweißschwingung: Wird verwendet, um die Schweißparameter mehrerer verschiedener Produkte zu speichern, mit einem festgelegten Bereich von 0~9
② Kommentar: Der Benutzer kann einen benutzerdefinierten Namen für die aktuelle Dateinummer festlegen
③ Schweißschwingmodus: Unterstützt Z-förmige und kreisbogenförmige Schweißschwingmodi
④ Schwingfrequenz (Hz): Anzahl der Schwingungen pro Sekunde
⑤ Schwungamplitude (mm): Abstand des einseitigen Schwungs
⑥ Linke Verweilzeit (s): Die Verweilzeit beim Schwingen zur Spitze auf der linken Seite
⑦ rechte Verweilzeit (s): Die Verweilzeit beim Schwingen auf die Spitze rechts
⑧ Beschleunigungs- und Verzögerungszeit (s): Wird verwendet, um die Zeit der Beschleunigung und Verzögerung in Schwenkrichtung zu planen, mit dem Zweck, das Wackeln während des Schwingens der Strecke zu reduzieren, je größer desto stabiler, je kleiner desto wackeliger
⑨ Bogenradium (mm): Wird verwendet, um den Radiusabstand der Bogenschwingung einzustellen
Erklärung der Sinusschwingungsdefinition:
① Dateinummer der Schweißschwingung: Wird verwendet, um die Schweißparameter mehrerer verschiedener Produkte zu speichern, mit einem festgelegten Bereich von 0~9
② Kommentar: Der Benutzer kann einen benutzerdefinierten Namen für die aktuelle Dateinummer festlegen
③ Schweißschwingmodus: Unterstützt Z-förmige und kreisbogenförmige Schweißschwingmodi
④ Schwingfrequenz (Hz): Anzahl der Schwingungen pro Sekunde
⑤ Schwungamplitude (mm): Abstand des einseitigen Schwungs
⑥ Linke Verweilzeit (s): Die Verweilzeit beim Schwingen zur Spitze auf der linken Seite
⑦ rechte Verweilzeit (s): Die Verweilzeit beim Schwingen auf die Spitze rechts
⑧ Schwungstartrichtung: vorwärts und rückwärts (wenn auf vorwärts eingestellt, gehe zuerst vom Startpunkt nach oben und dann nach unten, um periodisch zu schwingen; wenn auf rückwärts eingestellt, genau das Gegenteil)
⑨ Horizontaler Ablenkwinkel: mit einem eingestellten Bereich von 180~-180 (nach der Einstellung ist die Rotationsspur in einem horizontalen Ablenkwinkel von der ursprünglichen Schwenkspurmitte versetzt)
⑩ Vertikaler Ablenkwinkel: mit einem eingestellten Bereich von 180~-180 (nach der Einstellung ist die Rotationsspur in einem vertikalen Ablenkwinkel von der ursprünglichen Schwenkspurmitte versetzt)
3.2.5 Schweißprozess – Bedeutung der Schweißfischparameter
Definitionserklärung:
① Schweißfisch-Dateinummer: Wird verwendet, um mehrere Schweißfisch-Prozessparameter zu speichern, mit einem festgelegten Bereich von 0~9
② Kommentar: Name für die aktuelle Dateinummer
③ Schweißfischmodus: Unterstützt Zeit- und Entfernungsmodi
④ Schweißverweilzeit (ms): Schweißverzögerungszeit Hinweis: Wenn Sie „Distance“ als Schweißfischmodus auswählen, stellen Sie bitte die entsprechende „Schweißdistanz“ ein, die die Laufstrecke für die Ausführung des Schweißens sein sollte.
⑤ Schweißabstand (mm): Wird verwendet, um den Schweißabstand einzustellen
3.3 Beschreibung der Einstellungen des digitalen Schweißgeräts
Roboterkommunikationskonfigurationen sind wie folgt:
Die Kommunikationskonfigurationen für digitale Schweißgeräte der Megmeet Artsen-Serie lauten wie folgt:
Hinweis: Detaillierte Einstellungen und Bedeutungen entnehmen Sie bitte den entsprechenden Spezifikationen von Megmeet.
Nachdem die oben genannten Parameter eingestellt sind, kann der Roboter eine Kommunikation mit dem Schweißgerät aufbauen.
Zur Einstellung von „Schweißparameter“ in „Schweißprozess“ siehe 3.2.3 Schweißprozess – Bedeutung der Schweißparameter. Nach dem Einstellen können sie verwendet werden. "(Preset) Current Mode" und Schweißer "Unitary/Different" werden wie folgt zu "Welding Params" hinzugefügt:
① (Voreinstellung) Aktueller Modus: Nach Auswahl des aktuellen_ Modus sendet der Roboter die aktuellen Daten direkt an das Schweißgerät. Voreingestellter Strommodus ist im Allgemeinen standardmäßig ausgewählt.
② Unitary/Different: Der Unitary/Different-Modus wird zum Umschalten des Strom-/Spannungsmodus des voreingestellten Schweißgeräts ausgewählt. Erklärung des einheitlichen Modus: Während der Parametereinstellung muss nur der Strom eingestellt werden, und die Spannung wird automatisch an das Schweißgerät angepasst. Erklärung des anderen Modus: Während der Parametereinstellung werden Schweißstrom/-spannung separat eingestellt.
③ spare1 (Drahtvorschubgeschwindigkeit): Dieser Parameter ist reserviert und wird vorübergehend nicht wirksam.
3.4 Aktionsmenü - Bedeutung des Schweißprozessbefehls
Definitionserklärung:
① Prozess (Bestellung): Der optionale Umfang ist Grundauftrag, Schweißschaukel und Schweißfisch. Bitte wählen Sie entsprechend dem benötigten Schweißmodus aus.
② Schweißgeschwindigkeit (mm/s): Wird verwendet, um die Bahngeschwindigkeit zwischen dem Beginn des Schweißens und dem Ende des Schweißens einzustellen, wobei es sich um die feste Geschwindigkeit handelt, mit der dieser Parameter im Betrieb ausgeführt wird. Sie wird nicht von der globalen Geschwindigkeit der Modulnummer und der prozentualen Geschwindigkeitsanpassung der Programmbefehlszeile beeinflusst.
③ Informationen zur aktuellen Dateinummer: Zeigt den Anmerkungstext in der entsprechenden Prozessdateinummer an.
④ fileNumber: Auswahl der Dateinummer unter entsprechendem Prozessauftrag
⑤ Schweißen starten – Schweißen stoppen: Schweißmodus im entsprechenden Prozessbefehl, der sich relativ ändert, wenn sich der Prozessbefehl ändert, wobei der mittlere Teil zwischen Schweißen starten und Schweißen stoppen als Bereich zum Ausführen der Schweißlogik eingefügt ist.
⑥ Verknüpfungsleistenfenster – Auswahl des Schweißversuchslaufs: Wenn aktiviert, ist das Schweißen aktiviert; wenn nicht angekreuzt, ist Schweißen aktiviert unwirksam
⑦ Verknüpfungsleistenfenster - Lichtbogenbruchpunkt zurücksetzen: Nachdem die Neustartfunktion aktiviert wurde, speichert sie einen Punkt, an dem der Lichtbogen beim Schweißen bricht und grün wird; Nach dem manuellen Klicken kann die Position gelöscht werden, wie in der Neustartfunktion beschrieben.
⑧ Verknüpfungsleistenfenster - Manueller Drahtvorschub - Manueller Rückzug - Manuelles Gas: Kontinuierlicher Drahtvorschub und -rückzug durch langes Drücken auf Manueller Drahtvorschub und Manueller Rückzug, schrittweiser Drahtvorschub durch schrittweisen manuellen Drahtvorschub und Manuellen Rückzug; Manuelles Gas wird durch Klicken ausgelöst und durch Loslassen geschlossen
⑨ Statussymbol Schweißversuchslauf: Gelb für Schweißversuchslauf nicht markiert und Schweißen erfolgreich, blau für Schweißversuchslauf markiert und Schweißen ineffektiv.
4 Sonstige Einstellungen 4.1 Sechspunkt-Werkzeugkalibrierung
Damit der Roboter die korrekte lineare Interpolation, kreisförmige Interpolation und andere Interpolationsaktionen durchführt, ist es erforderlich, die Informationen zur Werkzeuggröße korrekt einzugeben und die Kontrollpunktpositionen zu definieren. Die Werkzeugkoordinate der 6-Punktmethode wird erstellt, indem sechs Gruppen verschiedener Roboterterminaldaten eingestellt werden und (das System) automatisch die Mautkontrollpunktpositionen berechnet. Der spezifische Betriebsablauf ist wie folgt: (1) Wählen Sie auf der Seite des manuellen Modus des Demonstrators „Tools Calibra“ → klicken Sie auf „newBtn“, wählen Sie „Tool Type Sel“ Six Point, geben Sie „toolName“ ein und klicken Sie auf „OK“. Dann wird erfolgreich eine neue leere Werkzeugnummer erstellt.
（6）* [Bevor ein Protokollpunkt bedient wird, ist es notwendig, willkürlich 1 Kontrollpunkt, der ein scharfer Punkt ist, auf dem aktuellen Endwerkzeug des Roboters zu definieren und einen Kalibrierungshebel mit einem scharfen Punkt vorzubereiten, der stabil ist auf der Vorderseite des Roboters platziert. Die Roboter-Endschweißzange wird wie folgt als Beispiel genommen]
（7）Nachdem Sie die Punkte einen nach dem anderen im richtigen Aufzeichnungsmodus erreicht haben, klicken Sie auf die Schaltfläche "Punkt protokollieren", um die Positionen der Punkte P0, P1, P2 und der Posenhaltepunkte A, B, C zu protokollieren Anforderungen für P0, P1, P2: Es handelt sich um drei Punkte mit unterschiedlichen Posen am Ende des Werkzeugs, deren Endkontrollpunkte mit der Eichhebelspitze als demselben Referenzpunkt ausgerichtet sind, und der Winkeldifferenz von jeder Punkt ist ungefähr 30 Grad oder mehr. Anforderungen an Posenhaltepunkte A, B, C: Posenhaltepunkt A ist der vertikale Bezugspunkt des Werkzeugs in Z-Richtung des Werkzeugs; Pose Haltepunkt B wird in X-Plus-Richtung des Werkzeugs nach einigem Abstand in X-Plus-Richtung nach dem Ausrichten des Referenzpunkts erfasst; Pose Haltepunkt C wird in der Y-Plus-Richtung der Weltkoordinaten nach einiger Entfernung in Richtung der Y-Plus-Richtung nach dem Ausrichten des Referenzpunkts aufgezeichnet. Die oben genannten Anforderungen gelten für 6 Logpunkte. Das Diagramm ist wie folgt:
（8）Klicken Sie unten auf die Schaltfläche „count|F2“ → klicken Sie auf „confirmBtn|F3“ → die Sechspunkt-Werkzeugkalibrierung ist abgeschlossen
4.2 23-Punkte-Werkzeugkalibrierung
Die 23-Punkt-Werkzeugkalibrierung kann verwendet werden, um den Mittelpunkt des Endwerkzeugs jeder Form zu berechnen und die Kalibrierungsgenauigkeit und Werkzeuglänge anzuzeigen, hat die Funktion, die eigene Nullposition zu korrigieren, um die Spurgenauigkeit und die TCP-Genauigkeit zu verbessern.
Der spezifische Betriebsablauf ist wie folgt:
（4）* [Bevor ein Protokollpunkt bedient wird, ist es notwendig, willkürlich 1 Kontrollpunkt, der ein scharfer Punkt ist, auf dem aktuellen Endwerkzeug des Roboters zu definieren und einen Kalibrierungshebel mit einem scharfen Punkt vorzubereiten, der stabil ist auf der Vorderseite des Roboters platziert. Die Roboter-Endschweißzange wird wie folgt als Beispiel genommen]
(5) Erstellen Sie eine neue leere Modulnummer ohne Programm. →erstellen Sie 23 neue Gelenkpunkte mit "freiem Pfad".
（6）Anforderungen für Punkte: Die ersten 20 Punkte (P0-P19) im Modulnummernprogramm sind die 20 Positionen (P0-P19) desselben Bezugspunkts, aber mit unterschiedlichen Positionen und Posen, wenn Die Spitze des Endkontrollpunkts am aktuellen Roboterschweißzangenwerkzeug ist mit der Spitze des Kalibrierungshebels ausgerichtet. Die letzten drei Punkte P20, P21, P22 sind die Haltungshaltepunkte A, B, C (3 Punkte) des Schweißbottichs senkrecht zur Kalibrierhebelspitze. P20 bezieht sich darauf, dass die Schweißpistole senkrecht zur Spitze des Kalibrierhebels steht, und P21 bezieht sich darauf, dass die Schweißpistole senkrecht zur X-Plus-Richtung hinter der Spitze des Kalibrierhebels steht. P22 bezieht sich darauf, dass die Schweißpistole senkrecht zur Y-Plus-Richtung hinter dem Kalibrierhebel steht
Das Diagramm ist wie folgt:
[Neue leere Modulnummer ohne Programm erstellen]
* Die 23 Punktpositionen werden in der Modulnummer in der Befehlsform "freier Weg" protokolliert
*Das 23-Punkte-Diagramm sieht wie folgt aus:
(1) Wählen Sie auf der Seite „Manueller Modus“ des Demonstrators „Tools Calibra“ → klicken Sie auf „newBtn“, wählen Sie „Tool Type Sel“ bis TwentyThree Point im Popup-Fenster aus, geben Sie „toolName“ ein und klicken Sie auf „OK“. Dann wird erfolgreich eine neue leere Werkzeugnummer erstellt
Beschreibung: Nach Abschluss der Erstellung von 23 neuen Punkten Werkzeugnummer importiert das System automatisch den aktuell geladenen Modulnummer-Programmpunkt an den richtigen Punkt auf der Seite "Werkzeugkalibrierung".
(3)Nachdem Sie die 23 Punkte auf der linken Seite importiert haben, führen Sie die folgenden Vorgänge aus: Klicken Sie auf „count|F2“ → klicken Sie auf „confirmBtn“ → (Login-Hersteller-Techniker-Rechte werden angezeigt) klicken Sie auf „Origin Revise“ → klicken Sie auf „OK“. Die Ursprungsrevision ist abgeschlossen und das System importiert automatisch die berechnete Nullstelle. Die Null-Bit-Korrektur ist beendet, und die 23-Punkte-Werkzeugkalibrierung ist beendet (wenn Abbrechen angeklickt wird, wird nichts hineingeschrieben; das aktuelle Null-Bit wird nicht modifiziert; dieser Schritt wird abgebrochen) → 23-Punkte-Werkzeug die Kalibrierung ist abgeschlossen.
Anmerkung: ① Nach dem Klicken auf „count|F2“ erscheint das folgende Bild; Nach einem Klick auf „OK“ ist dieser Schritt abgeschlossen.
② Nachdem Sie auf „confirmBtn“ geklickt haben, erscheint das folgende Bild; Nach einem Klick auf „OK“ ist dieser Schritt abgeschlossen.
③ Nachdem Sie auf „Origin Revise“ geklickt haben, erscheint das folgende Bild; nachdem Sie auf „OK“ geklickt haben, beginnen Sie mit dem Schreiben des berechneten Nullpunkts in den Controller; dann ist dieser Schritt abgeschlossen. Wird „Abbrechen“ angeklickt, wird nichts eingeschrieben; das aktuelle Nullbit wird nicht modifiziert; dieser Schritt wurde aufgegeben.
4.3 Kalibrierung der Kollaborationstabelle für zusätzliche Achsen
Definitionserklärung:
① Kollaborationsachse: Stellen Sie die entsprechenden Kollaborationsachsenparameter in 1 und 2 ein. (1 steht für die erweiterte Achse – die 7. Achse, und 2 steht für die erweiterte Achse – die 8. Achse; wählen Sie die einzustellende Achse aus und stellen Sie die Parameter ein)
② Auswahlhilfe: Drehen/Übersetzen. (Bitte wählen Sie die Einstellung entsprechend dem tatsächlichen Bewegungstyp der 7. Achse und der 8. Achse aus. Wählen Sie die einzustellende Achse aus und stellen Sie die Parameter ein.)
③ set P1- P3: Laufen Sie zu P1, P2, P3 und protokollieren Sie die Positionen nacheinander.
④ „confirmBtn|F3“: Nach einem Klick auf „confirmBtn|F3“ werden alle geänderten Einstellungen wirksam
⑤ Öffnen Sie im manuellen Modus "synergetic-1" mit dem Tastenfeld: Wenn aktiviert, ist die manuelle Synergie von Axis7 (Aid 7 Try En) aktiviert; wenn nicht angekreuzt, ist die manuelle Synergie von Axis7 deaktiviert
⑥ Öffnen Sie im manuellen Modus "synergetic-2" mit dem Tastenfeld: Wenn aktiviert, ist die manuelle Synergie von Axis8 (Aid 8 Try En) aktiviert; wenn nicht angekreuzt, ist die manuelle Synergie von Axis8 deaktiviert
⑦ Im Modulnummernprogramm die Befehlszeile „synergetic-1“: Wenn diese Option aktiviert ist, ist nach dem Lauf zu dieser Zeile die Axis7-Synergie wirksam; wenn nicht angekreuzt, ist die Axis7-Synergie unwirksam
⑧ Im Modulnummernprogramm die Befehlszeile „synergetic-2“: Wenn diese Option aktiviert ist, ist nach dem Lauf zu dieser Zeile die Axis8-Synergie wirksam; Wenn nicht aktiviert, ist die Synergie von Achse 8 unwirksam. Beispielsweise ist die 7. Achse die Rolltischachse und die 8. Achse die Rotationsachse (die auf der 7. Achse installierte Rotationsachse). Die spezifischen Schritte und Einstellungen sind wie folgt:
(1) Vergewissern Sie sich, dass die positive Richtung jeder Achse und das Untersetzungsverhältnis des Positionierers richtig eingestellt sind
(2) Führen Sie die Kalibrierung der Kollaborationsachse durch
Wählen Sie auf der Seite „Manueller Modus“ des Demonstrators „Kalibrierung der Kollaborationsachse“ → klicken Sie auf „Kollaborationsachse“ und wählen Sie „1“, da die ID von Achse 7 der 1 entspricht → klicken Sie auf „Aid Sel“ und wählen Sie „Rotate“ → geben Sie zuerst die Zweiachse zurück Positionierer in den Nullzustand, suchen Sie einen Referenzpunkt auf der J7-Achse und stellen Sie die Positionen von P1, P2, P3 gemäß der geforderten Punktanforderung ein, dass (P1, P2, P3) jeder Punktdifferenz-Gelenkwinkel größer als 30 Grad ist (Hinweis: Beim Setzen der Punkte P1, P2 und P3 muss die Pose konsistent sein und Achse 8 darf sich nicht bewegen) → „confirmBtn|F3“ klicken → Kalibrierung der Kollaborationsachse „1“ ist abgeschlossen
Fahren Sie mit der Kalibrierung der Kollaborationsachse fort → klicken Sie auf „Collaboration axis“ und wählen Sie „2“, da die ID von Axis8 der 2 entspricht → klicken Sie auf „Aid Sel“ und wählen Sie „Rotate“ → bringen Sie zuerst den zweiachsigen Positionierer in den Nullzustand, finden Sie eine Referenz Punkt auf der J8-Achse, und stellen Sie die Positionen von P1, P2, P3 gemäß der geforderten Punktanforderung ein, dass (P1, P2, P3) jeder Punktdifferenz-Gelenkwinkel größer als 30 Grad ist (Hinweis: Beim Festlegen der Punkte P1, P2 und P3, die Pose muss konsistent sein und Achse 7 sollte sich nicht bewegen) → klicken Sie auf „confirmBtn|F3“ → die Kalibrierung der Kollaborationsachse „2“ ist abgeschlossen
4.4 Schaltflächenbezogene Funktionen und Einstellungen ausblenden
Definitionserklärung:
① Schaltfläche „Ausblenden“: Nach dem Klicken werden 4 kleine Symbole im linken Bereich ausgeblendet und nur die Schaltfläche „Ausblenden“ wird angezeigt; Nach erneutem Klicken werden 4 kleine Symbole angezeigt.
② Workbench- und Tool-Statusfenster: Wählen Sie nach dem Klicken direkt das benötigte Tool und die Workbench aus. * Anmerkung: Dieses Fenster zeigt den Echtzeitstatus von Werkbank und Werkzeug an; Der Roboter bewegt sich gemäß den Koordinaten zusammen mit dem Werkzeug, wenn eine manuelle Bewegungsoperation durchgeführt wird. Definitionserklärung:
③ Suchfenster: Öffnen Sie dieses Fenster, wie in der obigen Abbildung gezeigt, um die entsprechende Bereichssuche und -ersetzung durchzuführen. Die Bedienschritte der Suchfunktion sind: Oben rechts ausfüllen → Suchbereich auswählen → „Suchen“ klicken → fertig. (Sehen Sie sich nach Abschluss der Suche den Inhalt an. Wählen Sie eine Zeile aus und klicken Sie, um zur aktuellen Zeile zu springen. Wenn dies nicht deaktiviert ist, verschwindet der Inhalt während der Suche nicht.)
Die Verwendungsschritte der Ersetzungsfunktion sind: Manuelle Auswahl des Suchbereichs → Auswahl des Ersetzungsbereichs (Bereich oder einzelne Linie kann eingestellt werden) → Auswahl des Ersetzungsinhalts (derzeit nur Unterstützungsverzögerung, Glättungsstufe, Geschwindigkeit, Schweißgeschwindigkeit und andere Parameter in Programmbefehl) → Ersetzungsparameter setzen → „Ersetzen“ klicken → fertig
* Anmerkung: Geben Sie nach dem Öffnen des Suchfensters direkt die Programmschrittnummer unten rechts ein, klicken Sie, um zur Befehlsposition für die Eingabe der Zeilennummer im Programm zu springen und einen schnellen Sprungeffekt zu erzielen.
5 Erweiterte Axis7 & Axis8 zu Roboter QC-R6 hinzugefügt
5.1 Wählen Sie die hinzuzufügenden Axis7- und Axis8-Module aus
5.1.1 Beschreibung der Auswahl des Servomoduls
(1) Derzeit ist die Gesamtleistung des integrierten Antriebs- und Steuerungssystems auf 7,5 kW ausgelegt, und die maximale Leistung eines einzelnen Moduls beträgt 1,8 kW plus 400 W und weniger.
(2) Das integrierte HUACHENG DB9-System unterstützt nur maximal 6 Achsen (integriertes Antriebs- und Steuerungssystem, hergestellt vor Oktober 2019). Wenn Sie J7-J8 unterstützen oder die Parameter der Gleichrichterplatine ändern müssen, senden Sie das Leistungsplatinenmodul zur Änderung bitte an den Hersteller zurück. Das Folgende ist das physische Bild des Leistungsplatinenmoduls.
Steuereingang der Gleichrichter-Steuerplatine
5.1.2 Auswahl des Servomodulmodells
Wählen Sie entsprechend dem Leistungsbedarf geeignete Zusatzachsmodule aus
5.2 Servomodul einbauen
(1) Der Roboter kehrt zum Nullpunkt zurück Um einen versehentlichen Verlust des Ursprungs des Roboters zu vermeiden, sollte der Roboter zum Ursprung zurückkehren, bevor das Modul entfernt wird.
(2) Bewegen Sie das E/A-Modul Unterbrechen Sie die Stromversorgung, entfernen Sie die Schrauben, mit denen das E/A-Modul befestigt ist, und bewegen Sie das E/A-Modul um einen Modulabstand in Richtung des Stromkabels.
(3) Installieren Sie die Module Axis7 und Axis8
Installieren Sie die Axis7- und Axis8-Module ordnungsgemäß, wie im Bild Axis-Stromkabel gezeigt
Achse StromkabelAchse Encoder Achse EncoderAchse Encoder Achse
Modul
(4) Schließen Sie die Verbindungsdrähte des Moduls an und installieren Sie Lüfter
Verbinden Sie die Kabel nacheinander zwischen den Modulen (die Kabelreihenfolge der EtherCAT-Kommunikation darf nicht falsch sein), verschieben Sie die ursprünglichen zwei Lüfter nach rechts und fügen Sie einen Lüfter unter DC24 0.24A auf der linken Seite hinzu. (DC plus, DC-Spannung liegt über 300 V. Wenn ein Entfernen und Ersetzen erforderlich ist, muss nach dem Abschalten der Stromversorgung und dem vollständigen Entladen des Moduls etwa 5 Minuten gewartet werden.)
111111 Stecken Sie die Modulanschlussdrähte wie in der Abbildung gezeigt nacheinander ein und stellen Sie sicher, dass die Reihenfolge der Netzwerkdrähte korrekt ist Lüfterschnittstelle Interne Kommunikation
5.3 Motoranschluss Achse 7 & Achse 8
（2） Schweißen Sie die Stromkabel und Encoderkabel von Axis7 und Axis8 ordnungsgemäß gemäß der Definitionstabelle
(2) Installation und Anschluss von Axis7- und Axis8-Bremsrelais
(3) Axis7- und Axis8-Stromkabel und Encoder-Kabel richtig einstecken/anschließen
5.4 Robotersystem auf Achse8 eingestellt
(1) "Achsennummer" einstellen
Anmeldeerlaubnis → Einstellungen → Produkteinstellungen → Handwerkseinstellung → "Achsennummer" auf 8 setzen → Antrieb ausschalten und neu starten und integrierten Schaltkasten steuern und neu starten, um wirksam zu werden
5.5 Motorparameter einstellen
5.5.1
Achse7
Motor-
5.5.2 Motorparametereinstellung Achse 8
5.6 Match-Mapping jeder Achse
5.6.1 SII zurücksetzen
Drehen Sie nach dem Einstellen der Motorparameter den Demonstrator-Schlüssel in die Stopp-Position → Klicken Sie unten rechts auf dem Motor-Demonstrator-Bildschirm auf „About“ (Diagnosemeldung) → Klicken Sie auf „ResetSII“ (unterstützt nur Version 7.8.0.5 oder höher; eine Version niedriger als 7.8.0.5 muss SII per Update-Paket zurücksetzen) → Antrieb neu starten und integrierten Schaltkasten steuern.
Für das SII-Update-Paket wenden Sie sich bitte an unser Unternehmen. Update-Paket: HCRobotHostRX{{0}}LX_ES2ASIIV2.0.tar.bfe Starten Sie die elektrische Box neu und klicken Sie auf "About" (Diagnosemeldung)
5.6.2 Motorzuordnung einstellen
(1) Reihenfolge der Achsen 1~8 (außer dass ein spezielles Modell die Reihenfolge der Achsen ändern muss).
(2) Zuordnungsadresse (die Zuordnungsadresse ist fest, wenn die Reihenfolge der EtherCAT-Kommunikationsleitungen unverändert bleibt)
(3) Die jeder Achse entsprechende Zuordnungsadresse wird in den Demonstrator eingetragen (J1:0; J2:2; J3:4; J4:5; J5:3; J6:1; J7:6; J8: 7). Wie in der Abbildung unten gezeigt, ist die Axis7-Zuordnung 6
(4) Nachdem die Reihenfolge der Achsen geändert wurde, muss auch die Zuordnung entsprechend jeder Achse geändert werden. Beispiel: 0805 wird mit zwei zusätzlichen 1,8-kW-Achsen hinzugefügt; Ein einzelnes Modul unterstützt nur maximal 1,8 KW plus 0,4 KW, sodass J3 0,4 kW und J4 0,2 kW jeweils zu zusätzlichen Axis7- und Axis8-Modulen hinzugefügt werden können, wie in der Abbildung gezeigt.
5.7 Servoparameter einstellen
(1) Überprüfen Sie, ob der Motorcode und die Servoversion der J1-J8-Motoren korrekt sind
(2) Stellen Sie die Servoparameter für Achse 7 und Achse 8 ein
Das Folgende ist die Liste der Servoparameter für 0805 mit zusätzlichen 1,8 kW Axis7 & Axis8 (Nur als Referenz. Untersetzungsverhältnis, Verstärkung und andere Parameter müssen entsprechend der tatsächlichen Situation vor Ort angepasst werden).
5.8 Test neu starten
Bitte schalten Sie den Roboter für die folgenden Tests aus und starten Sie ihn neu
(1) Bewegen Sie jede Achse manuell und überprüfen Sie die Richtung jedes Motors
(2) Überprüfen Sie, ob das Untersetzungsverhältnis jeder zusätzlichen Achse richtig eingestellt ist
(3) Legen Sie den Ursprung jeder zusätzlichen Achse fest
(4) Debuggen Sie die Beschleunigungs- und Verzögerungszeit jeder zusätzlichen Achse
(5) Debuggen Sie die Servoverstärkung jeder zusätzlichen Achse
6 Anweisung Formprogramm
6.1 Schweißprozessanweisung Formprogramm
6.1.1 Schweißprozess - Grundbefehlsanweisung Formprogramm
6.1.2 Schweißprozess - Schweißschwingbefehlsanweisung Formprogramm
6.1.3 Schweißprozess - Schweißfischbefehlsanweisung Formprogramm
