In verschiedenen industriellen Produktions- und mechanischen Anwendungen mit Rotationsbewegung ist es entscheidend, Drehmomentsensoren genau auszuwählen, die für bestimmte Szenarien geeignet sind. Ein geeigneter Drehmomentsensor kann nicht nur einen effizienten und stabilen Betrieb der Geräte gewährleisten, sondern auch die Produktionseffizienz effektiv verbessern und die Produktqualität sicherstellen. Ausgehend von mehreren wichtigen Punkten bietet Folgendes einen umfassenden Leitfaden für die Auswahl von Drehmomentsensoren.
1, klarDefinieren Sie den Messbereich
Die Hauptaufgabe bei der Auswahl eines Drehmomentsensors besteht darin, den Drehmomentbereich, der in praktischen Anwendungsszenarien auftritt, genau zu schätzen. Es ist notwendig, um umfassende Faktoren wie die normalen Betriebsbedingungen der Ausrüstung, die Drehmomentwirkung während des Starts und die Abschaltung sowie mögliche Überlastsituationen zu berücksichtigen. Um sicherzustellen, dass der Sensor normal arbeiten und unter verschiedenen Arbeitsbedingungen nicht beschädigt werden kann, sollte der Bereich des ausgewählten Sensors signifikant größer sein als der geschätzte maximale Drehmomentwert, und es wird normalerweise empfohlen, eine Marge von 20% -30% zu reservieren. Zum Beispiel ist das Spitzendrehmoment im Übertragungssystem großer Bergbaumaschinen aufgrund der Notwendigkeit, signifikante statische Reibung während des Starts der Geräte zu überwinden. Bei der Auswahl von Drehmomentsensoren muss dieser Faktor daher vollständig berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass der Bereich ausreicht, um die Drehmomentanforderungen unter verschiedenen Arbeitsbedingungen zu decken.
2 Berücksichtigen Sie die Präzisionsanforderungen
Die Anforderungen der Drehmomentmessgenauigkeit in verschiedenen Anwendungsszenarien haben signifikante Unterschiede. In Bereichen wie der Herstellung von Präzisionsinstrumenten und High-End-wissenschaftlichen Forschungsexperimenten, die extrem hohe Genauigkeit erfordern, können Drehmomentsensoren mit einer Genauigkeit von 0}. 1% oder sogar höher erforderlich sein, um die genauen Überwachungs- und Analyseanforderungen kleiner Drehmomentänderungen zu erfüllen. In einigen gewöhnlichen industriellen Produktionsszenarien, wie z. B. allgemeine Materialienausrüstung, einfache mechanische Verarbeitungsgeräte usw., kann eine Genauigkeit von 1% -5% ausreichen, um die Grundanforderungen für die grundlegende Betriebsüberwachung und -steuerung zu erfüllen. Es ist erwähnenswert, dass je höher die Präzision des Drehmomentsensors ist, desto höher ist die Kosten in der Regel entsprechend. Bei einer Wahl müssen daher Kostenfaktoren umfassend ausgeglichen und gleichzeitig die Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden, um die Kosteneffizienz zu maximieren.
3, bewerten Sie die Anpassungsfähigkeit der Umweltbekämpfung
Die Anwendungsumgebung ist ein wichtiger Faktor, der bei der Auswahl eines Drehmomentsensors nicht ignoriert werden kann. Wenn der Sensor in harten Umgebungen wie hoher Temperatur, hoher Luftfeuchtigkeit, starker elektromagnetischer Interferenz, ätzenden Medien usw. betrieben wird, müssen Produkte mit entsprechenden Schutzfunktionen und Anti-Interferenzleistung ausgewählt werden. In der metallurgischen Industrie sollten hochtemperaturbeständige Drehmomentsensoren neben hohen Temperaturöfen ausgewählt werden, um ihre stabile Leistung auch in Hochtemperaturumgebungen zu gewährleisten. In der Workshop zur Herstellung von elektronischen Geräten, aufgrund einer großen Anzahl elektromagnetischer Interferenzquellen sollten Drehmomentsensoren mit starken anti -elektromagnetischen Interferenzfunktionen ausgewählt werden, um die Genauigkeit von Messdaten sicherzustellen. In der chemischen Produktionsumgebung müssen aufgrund des Vorhandenseins von korrosiven Medien Drehmomentsensoren mit korrosionsresistenten Hülsen und Schutzbeschichtungen ausgewählt werden, um Korrosionsschäden an den Sensoren zu verhindern und ihre Lebensdauer zu verlängern.
4 achten Sie auf die Art des Ausgangssignals
Zu den gemeinsamen Ausgangssignalen von Drehmomentsensoren gehören analoge Signale (wie Spannung und Strom) und digitale Signale (wie RS485, Can Bus usw.). Bei der Auswahl ist es erforderlich, den Ausgangssignal -Typ auszuwählen, der den Schnittstellenanforderungen und Kommunikationsanforderungen des nachfolgenden Datenverarbeitungssystems entspricht. Wenn Ferndatenübertragung erforderlich ist, haben digitale Signale aufgrund ihrer starken Anti-Interferenz-Fähigkeit und hohen Übertragungsstabilität häufig Vorteile. Wenn das Datenverarbeitungssystem hauptsächlich aus analogen Schaltungen besteht, sind analoge Signale bequemer für den direkten Zugriff und die Verarbeitung, wodurch Fehler und Komplexität im Signalumwandlungsprozess reduziert werden.
Die Auswahl eines Drehmomentsensors, der für ein bestimmtes Anwendungsszenario geeignet ist, erfordert eine umfassende Berücksichtigung mehrerer Faktoren, einschließlich Messbereich, Genauigkeitsanforderungen, Umweltanpassungsfähigkeit, Ausgangssignaltyp, Marke und After-Sales-Service. Nur durch umfassende Bewertung und Ausgleich dieser Faktoren kann das am besten geeignete Produkt ausgewählt werden, was solide Garantien für den effizienten Betrieb von Geräten und die reibungslose Produktion bietet.