1. Genauigkeit
Definition: Bezieht sich auf den Grad, in dem die Ergebnisse der Sensormessung nahe am wahren Wert liegen, der normalerweise als Prozentsatz ausgedrückt wird, wie {{0}. 1%, 0,5%usw.
Einflussfaktoren: Gleichmäßigkeit elastischer Komponentenmaterialien, Stabilität des elastischen Moduls, dimensionale Genauigkeit und Oberflächenrauheit während der Verarbeitung, Linearität und Empfindlichkeit empfindlicher Komponenten wie Dehnungsmessgeräte sowie Genauigkeit von Verstärkern und Eigenschaften von Filtern in Signalverarbeitungsschaltungen. Beispielsweise erfordert im Bereich der Luft- und Raumfahrtmessung die Messung des Motordrehmoments eine extrem hohe Genauigkeit, und kleine Fehler können zu Abweichungen bei der Bewertung der Motorleistung führen, was sich auf die Flugsicherheit auswirkt. Daher sind hochpräzise Drehmomentsensoren mit einer Genauigkeit von 0. 1% oder sogar höher erforderlich.
Reichweite
Definition: Es bezieht sich auf den Drehmomentbereich, den ein Sensor messen kann, einschließlich des minimalen messbaren Drehmoments und des maximalen messbaren Drehmoments.
Auswahlkriterien: Es ist notwendig, das Drehmoment während des normalen Betriebs des Geräts, das Aufpralldrehmoment während des Starts und das Bremsen und das mögliche Überlastdrehmoment umfassend zu berücksichtigen. Es wird im Allgemeinen empfohlen, einen Bereich von mehr als 20% -30% des geschätzten maximalen Drehmoments auszuwählen, um den sicheren und zuverlässigen Betrieb des Sensors zu gewährleisten. Zum Beispiel ist im Antriebssystem eines großen Lüfters das Drehmoment während des Starts relativ hoch. Wenn das geschätzte maximale Startdrehmoment 5000 n · m beträgt, sollte ein Drehmomentsensor mit einem Bereich von mindestens 6000 n · m ausgewählt werden.
Ansprechzeit
Definition: Bezieht sich auf das Zeitintervall von der Änderung des Drehmoments auf die entsprechende Änderung und Stabilisierung des Sensorausgangssignals.
Wichtigkeit: Es ist entscheidend für die messende Dynamik -Drehmomentmessung. Zum Beispiel ändert sich das Drehmoment während des Beschleunigungs- und Verzögerungsprozesses eines Automotors in einem Augenblick häufig. Nur Sensoren mit kurzen Reaktionszeiten, wie z. B. solche, die die Signalantwort innerhalb weniger Millisekunden abschließen können, können das Drehmomentänderungen genau erfassen und zeitnahe und genaue Daten für das Motorsteuerungssystem zur Optimierung der Kraftstoffeinspritzung und des Zündzeitpunkts, die Verbesserung der Motorleistung und des Kraftstoffverbrauchs liefern.
Stabilität
Definition: Bezieht sich auf die Fähigkeit eines Sensors, unter verschiedenen Umgebungsbedingungen während des langfristigen Gebrauchs stabile Leistungsparameter aufrechtzuerhalten.
Einflussfaktoren: Änderungen der Umwelttemperatur können thermische Expansion und Kontraktion elastischer Komponenten sowie Änderungen der Materialeigenschaften verursachen. Feuchtigkeit kann die Isolationsleistung von Schaltungen und die Eigenschaften empfindlicher Komponenten beeinflussen. Vibration kann zu einer Lockerung oder Verformung der internen Struktur von Sensoren führen, und die Langzeitnutzung kann auch zu einer Materialalterung und Leistungsverschlechterung führen. Wenn Sie die kontinuierliche Gussmaschine in einer metallurgischen Anlage als Beispiel einnehmen, ist ihre Arbeitsumgebung hohe Temperatur, Luftfeuchtigkeit und große Vibration, wodurch der Drehmomentsensor eine gute Stabilität aufweist und in solch rauen Umgebungen lange Zeit stabil arbeiten kann, um eine genaue Messung des rotierenden Drehmoments des Kasten während des kontinuierlichen Gussprozesses zu gewährleisten. Andernfalls wirkt sich häufiger Kalibrierung und Wartung auf die Produktionseffizienz aus.
2. Modellauswahl
Anwendungsszenario -Anpassung:
Industrieautomatisierung: Für das Motorantriebssystem der Montagelinie können Drehmomentsensoren mit allgemeiner Genauigkeit und Reaktionsgeschwindigkeit den Anforderungen an die Überwachung der Motorbelastung und zur Verhinderung von Überladung erfüllen. Im gemeinsamen Antrieb von hochpräzisen Roboterarmen, um eine präzise Kraftkontrolle und die Trajektorienverfolgung zu erreichen, sind Sensoren mit hoher Präzision und schnellen Reaktionsdrehmomentsensoren erforderlich, um Änderungen der kleinen Kraft zu erfassen und die Genauigkeit und Flexibilität von Roboteraktionen sicherzustellen.
Automobilindustrie: In elektronischen Servolenkungssystemen werden Drehmomentsensoren verwendet, um das Drehmoment des Fahrers zu messen, das das Lenkrad dreht und Steuersignale für den Stromschutzmotor bereitstellt. Eine hohe Präzision und schnelle Reaktion sind erforderlich, um empfindliche und komfortable Lenkunterstützung zu erreichen. Bei den Tests des Antriebsstrangs für Automobile muss das Drehmoment des Motorausgangs und das Getriebeeingang/-ausgangsdrehmoment messen, was Drehmomentsensoren mit großem Bereich, hoher Genauigkeit und der Fähigkeit erfordert, sich an komplexe Schwingungsumgebungen anzupassen.
Signalausgangsanpassung:
Analoges Signal: Spannungsausgangstyp (wie 0-5 v, 0-10 v) Drehmomentsensor ist das Ausgangssignal proportional zum Drehmoment, für einfache Steuerungssysteme mit niedrigen Signalverarbeitungsgeschwindigkeitsanforderungen und schließen Entfernungen geeignet; Der Stromausgabentyp (wie 4-20 ma) Drehmomentsensor mit starker Anti-Interferenz-Fähigkeit, die für die Übertragung von Fernunterlagen geeignet ist, erfordert jedoch eine externe Stromversorgung.
Digitales Signal: RS485-Schnittstellenmomentsensor mit Differentialsignalübertragung, starke Anti-Interferenz-Fähigkeit, kann die Netzwerkkommunikation mehrerer Sensoren realisieren, die für industrielle Feldbus-Steuerungssysteme geeignet sind. Der Drehmomentsensor mit CAN-Busschnittstelle hat die Eigenschaften von hoher Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und starker Echtzeitleistung und wird in Feldern wie Automobilelektronik und industrieller Automatisierung häufig verwendet, die eine hohe Datenübertragungsgeschwindigkeit und -zuverlässigkeit erfordern.
3.. Wartung
Fehlerdiagnosemethode:
Aussehensprüfung: Überprüfen Sie regelmäßig das Sensorgehäuse auf Risse, Verformungen, Verschleiß, lockere oder korrodierte Verbindungen und beschädigte oder gealterte Kabel. Wenn Risse auf der Außenhülle gefunden werden, kann sie durch mechanische Auswirkungen oder Langzeitstress verursacht werden, und es ist eine weitere Inspektion der inneren Struktur erforderlich. Lose Verbindungen können instabile Signale verursachen und sollten rechtzeitig festgezogen werden.
Elektrische Leistungstests: Verwenden Sie ein Multimeter, um den Eingangs- und Ausgangswiderstand des Sensors zu messen und zu überprüfen, ob er sich im angegebenen Bereich befindet. Wenn der Widerstandswert abnormal ist, kann er auf einen offenen Schaltkreis, einen Kurzschluss oder eine Komponentenschädigung im Innenkreis zurückzuführen sein. Verwenden Sie einen Signalgenerator, um Standardsignale einzugeben, und überprüfen Sie, ob das Ausgangssignal des Sensors normal ist. Wenn das Ausgangssignal signifikant vom theoretischen Wert abweicht, zeigt dies an, dass ein Problem mit dem Signalverarbeitungskreis oder empfindlichen Komponenten des Sensors vorliegt.
Nutzung der Selbstdiagnosefunktion: Für intelligente Drehmomentsensoren mit Selbstdiagnosefunktion kann der Fehlertyp und der Ort schnell lokalisiert werden, indem die internen Fehlercodes oder Statusinformationen des Sensors gelesen werden. Beispielsweise können einige Sensoren automatisch Probleme wie hohe interne Temperatur und Nulldrift erkennen und entsprechende Eingabeaufforderungsinformationen bereitstellen.
Regelmäßige Wartungsmaßnahmen:
Kalibrierung: Senden Sie den Drehmomentsensor an eine professionelle Metrologieeinrichtung oder verwenden Sie hochpräzise Kalibrierungsgeräte für die Kalibrierung gemäß dem vorgeschriebenen Kalibrierungszyklus. Während des Kalibrierungsprozesses, indem ein bekannter Drehmomentwert angewendet wird und den gemessenen Wert des Sensors mit dem wahren Wert verglichen und die Parameter des Sensors anpasst, um sicherzustellen, dass seine Messgenauigkeit den Anforderungen entspricht. Im Allgemeinen sollte für Sensoren, die in Messszenarien oder harten Umgebungen mit hoher Präzisionsmessung eingesetzt werden, der Kalibrierungszyklus auf etwa sechs Monate verkürzt werden. Sensoren, die in gewöhnlichen industriellen Umgebungen verwendet werden, können einmal im Jahr kalibriert werden.
Reinigung: Wischen Sie regelmäßig das Sensorgehäuse und die Verbindungsteile mit einem sauberen weichen Tuch ab, um Staub, Öl, Wasserdampf und andere Schadstoffe zu entfernen. Bei einigen schwer zu reinigenden Ölflecken kann eine mäßige Menge neutraler Reiniger verwendet werden, aber es sollte Aufmerksamkeit geschenkt werden, um zu vermeiden, dass der Reiniger in den Innenraum des Sensors eintritt. Sensoren, die in feuchten Umgebungen verwendet werden, sollten auch darauf achten, dass das Verhinderung von Wasserdampf auf dem Gehäuse kondensiert. Es können geeignete feuchtigkeitsdichten Maßnahmen ergriffen werden, z. B. das Hinzufügen von Schutzbeschichtungen oder mithilfe von Trockenmitteln.
Installation überprüfen: Überprüfen Sie, ob die Installationsbasis des Sensors fest ist, ob Lockerheit oder Verschiebung vorliegt. Ob die Kupplung getragen oder deformiert wird und ob die Verbindung eng ist. Wenn sich die Installationsbasis als locker befindet, sollte sie rechtzeitig festgezogen werden. Wenn die Kupplung stark abgenutzt ist, muss sie rechtzeitig ersetzt werden, um die Genauigkeit und Stabilität der Drehmomentübertragung zu gewährleisten und Messfehler zu vermeiden, die durch Installationsprobleme verursacht werden.