Blechteile werden häufig in Branchen wie der Luftfahrt, Haushaltsgeräte, Elektrizität, Brandschutz und Instrumentierung verwendet. Da es sich um ein wichtiges Blechumformverfahren handelt, wirkt sich die Qualität des Biegeprozesses direkt auf die endgültige Umformqualität und das Erscheinungsbild des Produkts aus. Gegenwärtig wird beim Biegen hauptsächlich manuelle Unterstützung eingesetzt, was eine hohe Arbeitsintensität und eine geringe Produktionseffizienz mit sich bringt. Um die oben genannten Probleme zu lösen, ist es dringend erforderlich, den Automatisierungs-, Informatisierungs- und Intelligenzgrad des Prozesses zu verbessern. Der Ersatz manueller Arbeit durch Roboter ist in der Zukunft zum wichtigsten Entwicklungstrend der Branche geworden.
Vorhandener Produktionsmodus
Beim Biegeprozess dünner Blechteile wird zum Be- und Entladen der Bleche die traditionelle manuelle Fördermethode eingesetzt. Die Hauptprobleme sind: Wenn es sich bei dem Werkstückblech um ein großes Werkstück handelt, ist die Qualität des Werkstücks schwer, und der Biegevorgang dieses Produkttyps ist manuell schwer durchzuführen, erfordert eine hohe körperliche Arbeitsintensität und birgt potenzielle Sicherheit Gefahren.
Prozessablauf
Ein vollständiger Arbeitsablauf umfasst im Wesentlichen drei Phasen: Materialentnahme, Biegen und Stapeln. Legen Sie zunächst die zu bearbeitenden Platten und Fertigprodukte auf den Bestücktisch und starten Sie die Anlage; Zweitens greift der Roboter das Material von der Ladevorrichtung und platziert es im Ausrichtungssystem; Dann greift der Roboter das Blech aus dem Zentriersystem, schickt es zur Abkantpresse, und die Abkantpresse folgt dem Biegen. Beim Mehrfachbiegen dreht der Roboter den Arm, um ein weiteres zu biegendes Teil zum Biegen zur Abkantpresse zu schicken, und die Abkantpresse folgt dem Biegen erneut. Schließlich greift der Roboter das gebogene Werkstück, führt es dem fertigen Produktplatzierungstisch zu und stapelt es ordentlich.
Systemaufbau und Einheitendesign
Vervollständigen Sie in Kombination mit dem vorhandenen Raum rund um die CNC-Abkantpresse die Anordnung der Funktionsbereiche des automatischen Biegens. Es besteht hauptsächlich aus einem sechsachsigen Roboter, einem Endgreifer (Roboterklinke), einer Zuführvorrichtung, einer Stapelvorrichtung für fertige Produkte, einer Abkantpresse (vorhanden), einem Wenderahmen, einer Plattenpositionierungs- und Zentriereinheit (Schwerkraftzentrierungsplattform), einer Einheit zur Erfassung der Verschiebung der hinteren Finger usw elektrisches Steuersystem, wie in Abbildung 2 dargestellt.
Roboterauswahl: Analysieren Sie das ausgewählte Produktobjekt anhand von Faktoren wie der maximalen Werkstückblechdicke, -größe und -gewicht und schätzen Sie umfassend die Übereinstimmung des Bewegungsbereichs des Roboterarms und der Betriebsbereichsgröße, des Eigengewichts des Greifers usw. ein Abweichung des Schwerpunkts nach dem Ergreifen der Stahlplatte und Abschwächung der effektiven Last am Ende des Roboters und Auswahl eines geeigneten sechsachsigen Roboters.
Design von Endeffektoren: Basierend auf der Größe des Werkstücks und den Prozessanforderungen (Einkantenbiegen, Doppelkantenbiegen oder Vierkantenbiegen) gruppieren und entwerfen Sie die Struktur der Endeffektoren. Der Endaufnehmer besteht hauptsächlich aus einem Servoantriebsmodul, einem Zylinder und einer Vakuumvorrichtung. Die Saugnäpfe werden gruppenweise gesteuert und sind mit einem Rückschlagventil ausgestattet, um zu verhindern, dass die Leckage eines einzelnen Saugnapfes die Adsorptionswirkung anderer Saugnäpfe beeinträchtigt.
Anforderungen an den Materiallade- und -entlademechanismus: Der Entlademechanismus erfordert eine grobe Positionierung des Materialstapels, das Laden und Entladen von Materialien unterschiedlicher Spezifikationen, eine effektive Trennung beim Aufnehmen von Materialien durch den Endeffektor und die Erkennung, wann das letzte Materialstück übrig bleibt der Materialstapel. Über den am Materialtisch angebrachten fotoelektrischen Sensor sollte eine Alarmmeldung erfolgen, wenn kein Material vorhanden ist.
Schwerkraft-Zentrierplattform und Kippsystem: Die Schwerkraft-Zentrierplattform umfasst einen rechtwinkligen Rahmen, einen Schwerkraftschlitten und ein Positionierungserkennungsgerät. Das Material erreicht den Schwerkraftzentrierungsmechanismus und macht eine kurze Pause. Das Material gleitet mithilfe des Eigengewichts des Werkstücks auf dem Schwerkraft-Schiebetisch nach unten zum rechtwinkligen Rahmen des Schiebetisches und bestätigt dann die Position der Platte durch Positionierungserkennungssensoren, damit der Roboter das Material genau erfassen kann. Gleichzeitig wird eine Kugelstruktur verwendet, um die Reibung beim Gleiten zu verringern und ein Verkratzen der Oberfläche des Werkstücks zu vermeiden. Das Flip-System ermöglicht das beidseitige Falten von Materialien beim Stapeln.
Die Transformation der Abkantpresse: Zunächst wurde die Kommunikationstransformation zwischen der Abkantpresse und dem Roboter implementiert; Die zweite besteht darin, den hinteren Teil der Abkantpresse umzugestalten. Am hinteren Getriebe werden ein hochpräziser Wegsensor und ein Kommunikationsmodul verwendet, um die Genauigkeit beim Drücken und Biegen der Abkantpresse sicherzustellen. Realisieren Sie während des automatisierten Biegeprozesses eine vollständige automatische Blechausrichtung mit geschlossenem Regelkreis.
Auswahl der Saugnäpfe: Aufgrund komplexer Bewegungen wie Wenden und Mitführen beim Biegevorgang befindet sich das Material häufig in einer vertikalen oder darüber liegenden Position. Bei der Auswahl von Saugnäpfen sollten Faktoren wie seitliche Reibung und Materialhärte vollständig berücksichtigt werden, um die Abweichung des Materials vom Saugnapf und die Verformung des Saugnapfes selbst zu minimieren.
Sicherheitsschutzvorrichtung: Durch Sicherheitsbarrieren und zugehörige Ausrüstung wird im Arbeitsbereich des Roboters ein geschlossener Bereich gebildet. Und ausgestattet mit einem dreifarbigen Lichtaufforderungssystem als Hilfswerkzeug für das Sicherheitssystem; Die Hauptsteuerung kann die Maschine rechtzeitig stoppen und bei verschiedenen abnormalen Bedingungen wie Start und Stopp, Ausfall, Auftanken, Be- und Entladen sowie Sicherheitsalarm für Roboter, Abkantpresse und andere Geräte einen Alarm auslösen.